Aufwendiges Schnittmodell gibt Einblick: Elektromobilität wird transparent

Stuttgart.  Mit einem gläsernen EQC 400 4MATIC (Stromverbrauch kombiniert: 21,3-20,2 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km)^[1] machen Auszubildende von Mercedes-Benz die innovative Technologie des Elektroautos sichtbar. Dabei wurde die linke Hälfte des Fahrzeugs im Originalzustand belassen und die rechte Hälfte mit Schnitten in der Karosserie und im Boden versehen. Dadurch ist der Blick frei auf sonst verborgene Komponenten wie beispielsweise die Batterie. Schnittmodelle einzelner Bauteile, eine Simulation des Ladevorgangs per LED-Lauflicht und eine virtuelle Einblendung der Hochvolt-Komponenten auf einem Tablet-PC vervollständigen das aufwendige Exponat.

Rund 40 Auszubildende aus den Berufsgruppen Kraftfahrzeugmechatroniker, Fahrzeuginnenausstatter, Konstruktions­mechaniker, Verfahrensmechaniker für Beschichtungstechnik und Werkzeugmechaniker waren an diesem Projekt beteiligt. Die Beschäftigten kommen aus den Standorten Sindelfingen, Bremen und Rastatt. Inklusive COVID-19-bedingter Unterbrechung hat dieses Team etwa ein Jahr daran gearbeitet, aus einem Spenderfahrzeug und einer Rohkarosse einen gläsernen EQC aufzubauen. Zugleich entstanden zahlreiche beleuchtete Schnittmodelle einzelner Bauteile wie Onboard-Lader, Cockpit, Stoßfänger oder Scheinwerfer. Sie wurden ins große Anschauungsobjekt integriert. Durch diese praktische Arbeit an einem Elektrofahrzeug konnten dem aktuellen Jahrgang der Auszubildenden wichtige Lerninhalte vermittelt werden.

Das Laden und Entladen der Batterie wird mit Hilfe eines LED-Lauflichts entlang der Ladeperipherie des Fahrzeugs simuliert. Die Originalbildschirme des EQC wurden so umprogrammiert, dass dort erklärende Bilder und Videos angezeigt und abgespielt werden können. Mit Hilfe einer Augmented-Reality(AR)-Anwendung können zudem auf einem Tablet-PC die Hochvolt-Komponenten virtuell in Aufnahmen des EQC eingeblendet werden.

Hier einige Zahlen, Daten, Fakten:

• Ca. 15 Meter LED-Lichtleiter wurden verbaut.
• Zur Stromversorgung der LED sind ca. 50 Meter Kabel verlegt.
• In jeweils 36 Stunden haben 3 Azubis 8 Trennscheiben verwendet, um 5 Ausschnitte an der Karosserie zu fertigen. Zusätzlich wurden 23 Gewebe-Schleifbänder verbraucht, um die Schnitte zu entgraten.
• Die Lackier- und Polierarbeiten dauerten insgesamt rund 50 Stunden.
• Zum Einsatz kommen 2 Arduino-Microcontroller-Boards mit 3 Relais-Shields für die Steuerung der LED-Streifen und der Verriegelungen sowie der LED-Anzeige an der Ladedose. Der Programmcode beläuft sich auf insgesamt ca. 500 Zeilen.
• 21 Stunden brauchten die Azubis, um aus drei Leuchtbänder am Heck eines zu machen; in weiteren 18 Stunden wurden unter Einsatz von Dremel und Laubsäge aus zwei Heckleuchten eine.
• 10 Stunden dauerte es, bis die Rückfahrkamera präpariert war.
• Insgesamt fand sich das Team in ca. 650 Minuten Online-Konferenzen zusammen. Hinzu kamen jeden Morgen ca. 20 Minuten digitales Shop-Floor-Management (Arbeitsorganisation)
• Für die Umprogrammierung der Bildschirme kommen zwei Mini-PC vom Typ „Next Unit of Computing“ (NUC) von Intel mit 2 Videokonvertern zum Einsatz, deren Programmcode ca. 1.500 Zeilen umfasst.

[1] Der Stromverbrauch wurde auf der Grundlage der VO 692/2008/EG ermittelt. Der Stromverbrauch ist abhängig von der Fahrzeugkonfiguration. Weitere Informationen zum offiziellen Verbrauch und zu den offiziellen spezifischen CO₂-Emissionen neuer Personenkraftwagen können dem „Leitfaden über den Kraftstoffverbrauch die CO₂-Emissionen und den Stromverbrauch neuer Personenkraftwagen“ entnommen werden, der an allen Verkaufsstellen und bei der DAT Deutsche Automobil Treuhand GmbH (www.dat.de) unentgeltlich erhältlich ist.